Direktextrusion

Ein Prozess, eine Temperaturbeanspruchung

Extrusionsprodukte durch das Zusammenfassen verschiedener Verfahrensschritte besonders wirtschaftlich herzustellen – das ist Direktextrusion. In der Herstellung von beispielsweise Platten aus Holzmehl/PP, Akustik- und Dämmfolien/-platten/-rohren mit BaSO₄ oder auch bei der Herstellung von Tiefziehfolien bzw. zu biaxial gereckten Folien wird dabei auf den Zwischenschritt der Granulatherstellung verzichtet. Am Ende des Compoundier-Prozesses folgt die Formgebung, bei der das Extrudat zu Halbzeugen verarbeitet wird.

Anwendungsgebiete

Folienextrusion

Rohrextrusion

Downloads

Leistritz Folienextrusion Broschüre (2.5 MB)

Vorteile der Direktextrusion

Schonendere Aufbereitung: Das Produkt wird nur einmal durch Temperatur und Scherung beansprucht.
Wirtschaftlichere Produktion: Ganze Prozessschritte werden eingespart.
Investitionskosten werden deutlich reduziert, da der Granulierschritt wegfällt.
Rezepturen können flexibler um- und eingestellt werden.
bis zu 40% Energieeinsparung möglich

Vom Rohstoff zur FolieFolienextrusion

Leistritz hat in den letzten Jahren sehr viele Tiefziehfolienanlagen mit Doppelschneckenextrudern ausgestattet. Grund dafür ist, dass immer mehr Folienhersteller in diesem Bereich auf die spezielle Vakuumtechnologie setzen, die es erlaubt, Bottle Flakes ohne Vortrocknung direkt zu verarbeiten. So kann bis zu 100% Rezyklat ohne Zugabe von Neuware verarbeitet werden. Da die meisten Tiefziehfolien als Lebensmittelverpackung dienen, werden die Folien im Herstellungsprozess mittels Co-Extrusion mit Deckschichten versehen.

Eine runde SacheRohrextrusion

Bei diesem Prozess wird die Schmelze gleich nach Austritt aus der Düse im Direktextrusionsverfahren zum Rohr weiterverarbeitet. Über ein Split-feed-Verfahren werden die nötigen Bestandteile, wie etwa Polymer, Schlagzähmodifizierer, Farbpigmente, Kreide usw., zugeführt und die Schmelze im Extruder homogenisiert. Flüchtige Bestandteile werden dem Prozess über eine Entgasungseinrichtung entzogen.

Über die Schmelzepumpe gelangt die Schmelze zum Siebwechsler, wo sie kontinuierlich gefiltert wird. In der nachgelagerten Rohrkopfdüse verteilt sich die Schmelze kreisförmig um die Düse. Im übergelagerten Co-Extruder wird reines Polypropylen verarbeitet. Die Schmelze legt sich als ganz feine und glatte Außenschicht-Folie um das Rohr.