Die Direktextrusion mit Leistritz Knowhow und unseren Extrudern…
…spart Zeit.
Das Verfahren verkürzt die Produktionszeit erheblich, indem unnötige Zwischenschritte eliminiert werden.
Die Direktextrusion oder auch das Inline-Compounding ermoglicht es, Extrusionsprodukte durch das Zusammenfassen verschiedener Verfahrensschritte besonders wirtschaftlich herzustellen.
Äußerst vorteilhaft ist es, wenn dadurch der Zwischenschritt der Granulatherstellung wegfällt.
Erfolgsgeschichte Leistritz & Hans Weber
Ihre Anpassungsfähigkeit steigt durch die Flexibilität bei der Rezepturanpassung, denn Sie sind nicht auf das Compound eines Lieferanten angewiesen. Dadurch können Sie Ihre Wertschöpfung wesentlich steigern, schneller auf Marktanforderungen reagieren und Ihre Produkte zeitnah optimieren, ohne kostbare Zeit zu verlieren
…spart Geld.
Bei der Direktextrusion wird das Material deutlich schonender aufbereitet, da das Polymer nur einmal durch Temperatur und Scherung beansprucht wird. Das spart nicht nur Energie, sondern auch Kosten, da ganze Prozessschritte wie die Granulierung entfallen.
…spart Nerven.
Ihr Rezeptur-Know-how bleibt sicher inhouse, was die Geheimhaltung und den Schutz Ihrer Betriebsgeheimnisse gewährleistet. Der geringere Platzbedarf sorgt für eine platzsparende Produktion. Der logistische Aufwand wird durch die Direktextrusion erheblich reduziert.
Vorteile der Direktextrusion
Schonendere Aufbereitung: Das Produkt wird nur einmal durch Temperatur und Scherung beansprucht.
Wirtschaftlichere Produktion: Ganze Prozessschritte werden eingespart.
Investitionskosten werden deutlich reduziert, da der Granulierschritt wegfällt.
Rezepturen können flexibler um- und eingestellt werden.
bis zu 40% Energieeinsparung möglich
Verringerte Umweltauswirkungen durch weniger Verarbeitungsschritte
Hochwertige Verpackungen: Folienextrusion mit Leistritz
Von lebensmittelechten Folien bis hin zu Trinkbechern und Joghurtbechern - die Direktextrusion eröffnet vielseitige Möglichkeiten. Ganz gleich, ob Sie auf Rezyklat oder Neuware setzen, unsere Doppelschneckenextruder sind der Schlüssel zur Herstellung von erstklassigen Folien.
Sei es für Verpackungsanwendungen, technische Anwendungen oder Spezialprodukte, wir bieten die Flexibilität, die Sie benötigen.
Unsere Doppelschneckenextruder sind die perfekte Wahl für die Herstellung von Verpackungsfolien jeglicher Art, wie z. B. Vakuumverpackungen von Lebensmitteln.
Eine runde Sache: Rohrextrusion mit Leistritz
Bei der Rohrextrusion wird die Schmelze direkt nach dem Verlassen der Düse in ein Rohr ausgeformt – ohne Umwege oder Verzögerungen.
Unsere Technologie ermöglicht es, die erforderlichen Komponenten, sei es Polymer, Schlagzähmodifizierer, Farbpigmente oder Kreide, präzise zuzuführen und die Schmelze im Extruder zu homogenisieren. Gleichzeitig werden flüchtige Bestandteile über unsere hochmoderne Entgasungseinrichtung sicher entfernt.
Qualität ist unsere oberste Priorität. Die Schmelzepumpe leitet die Schmelze zum Siebwechsler, wo sie kontinuierlich gefiltert wird, um eine makellose Rohroberfläche und die Reinheit des Produktes sicher zu stellen. Im Co-Extruder wird reines Polymer verarbeitet, wodurch die Schmelze zu einer feinen und glatten Außenschicht-Folie um das Rohr wird.
Langfaserverstärkte Thermoplaste: LFT-D-Extrusion mit Leistritz
Langfaserverstärkte Thermoplaste (LFT-D) sind eine vielseitige Materialklasse mit einer Reihe von Vorteilen. Sie sind leichter als herkömmliche Materialien wie Stahl oder Aluminium, kostengünstiger in der Herstellung und können in komplexen Formen hergestellt werden.
LFT-Bauteile bieten zudem eine Reihe von technischen Vorteilen. Sie sind sehr stabil und widerstandsfähig und können daher Vibrationen dämpfen und Geräusche reduzieren. Dies macht sie ideal für Anwendungen, bei denen Sicherheit und Effizienz wichtig sind.
Ein Anwendungsfall für LFT-D ist die Herstellung von Hochvolt Batteriegehäusen für Elektrofahrzeuge. Dazu wird ein Glasfaser-Granulat im Doppelschneckenextruder aufgeschmolzen und in einer Presse mit vorbelegten Stäben gegeben. Die resultierende Platte wird dann zu einem Behälter geformt und ausgehärtet.
Der Herstellungsprozess ist relativ einfach und kostengünstig. Dies macht LFT-D zu einer attraktiven Option nicht nur für die Herstellung von thermoplastischen Batteriegehäusen für Elektrofahrzeuge.
Wenn Sie auf der Suche nach einer zuverlässigen und effizienten Lösung für die Herstellung von LFT-D-Bauteilen sind, dann sind unsere Doppelschneckenextruder die perfekte Wahl für Sie!
Sprechen Sie uns an
Frederik Huck
Global Sales Director Direct Extrusion